Вкладыши с эластичным металлопластиковым покрытием серии ВЭМП

"Вкладыши с эластичным металлопластиковым покрытием серии ВЭМП Применяются в радиальных подшипниках скольжения: опорные подшипники горизонтальных роторных машин (турбоагрегаты, возбудители, сетевые и питательные насосы, тягодутьевые механизмы ТЭС и АЭС, горизонтальные агрегаты ГЭС, агрегаты нефте- и газоперекачивающих станций и т.д.) направляющие подшипники вертикальных роторных машин (гидроагрегаты ГЭС, электродвигатели циркуляционных насосов ТЭС и АЭС, насосов оросительных каналов, водоподъёмов и т.д.) Подшипники с вкладышами ВЭМП - это новое поколение опор скольжения. Конструктивные особенности: ВЭМП вкладыши и меютпокрытие толщиной 9 мм, представляющее собой композитный материал, состоящий из двух слоёв: антифрикционного и опорного. Антифрикционный слой толщиной 2 мм выполнен из эластичного материала - фторопласта. Опорный слой выполнен из упругого материала - металлорезины. Торцевые повехности трения опорно-упорных вкладышей представляют собой съёмные полукольца. Преимущества ВЭМП перед обычными вкладышами с баббитовой поверхностью трения: - имеют эластичную вибродемпфирующую поверхность трения с высокими противозадирочными и электроизоляционными свойствами и низким коэффициентом трения; - менее восприимчивы к точности установки вкладыша, к биениям, к перекосам и к отклонениям от цилиндричности вала; - резко снижают контактные напряжения в зоне трения в период пуска; - снижают на 10-15 дб вибрацию в диапазоне частот 500-2000 Гц.; - исключают заклинивание и повреждение шейки вала в аварийной ситуации (при прекращении поступления смазки в зону трения). Приведенные преимущества ЭМП вкладышей обеспечивают подшипникам уникальную несущую способность, высокие надежность и долговечность в работе, минимальные затраты при монтаже и эксплуатации, что подтверждено испытаниями и опытом эксплуатации. ЭМП вкладыши успешно прошли испытания на стендах: Самарского Государственного Аэрокосмического Университета, завода им. Кирова (С.-Петербург), УралВТИ (Челябинск), Севмашпредприятия (Северодвинск), фирмы Toshiba (Япония), а также в подшипниках турбоагрегата №5 Славянской ГРЭС (100 Мвт), в подшипниках насосов откачки Волжской ГЭС. ЭМП вкладыши используются в условиях эксплуатации: с 1988 г.- в капсульном г.а. №23 (45Мвт) Саратовской ГЭС (опорные подшипники сегментного типа); с 1989г.- в вертикальных г.а. (78Мвт) Чебоксарской ГЭС (направляющие подш-ки сегментного типа); с 1990 г.- в агрегатах (2...8Мвт) НПС Волжско-Уральского региона (опорн. подш-ки с полувкладышами); с 1991г.- в т. дутьевых механизмах (4...5Мвт) Сургутской ГРЭС-2 (опорн. подш-ки с полувкладышами); с 1992г.- в капсульных г.а (22Мвт) Шекснинской ГЭС (опорные подшипники сегментного типа); с 1993г.- в тягодутьевых механизмах (4... 5Мвт) Нижневартовской ГРЭС (опорн. п-ки с полувкл-ми); с 1995г.- в сетевом насосе Безымянской ТЭЦ г.Самары (опорные подшипники с полувкладышами); с 1995г.- в вертикальном г.а. №3 (28Мвт) Путкинской ГЭС (направляющие подш-ки сегментного типа); с 1997г.- в электродвигателе агрегата №4-1 (12,5Мвт) Чебоксарской ГКС-22 (оп. подшип-ки с полувкл-ми); с 1998г.- в редукторе агрегата №4-1 (12,5Мвт) Чебоксарской ГКС-22 (опорные подшипники с полувкл-ми); с 1998г.- в тягодутьевых механизмах (1,6Мвт) Чебоксарской ТЭЦ-2 (опорн. подш-ки с полувкладышами); с 1999г.- в насосах водоподъема (1,6Мвт) Чебоксарского Водоканала (оп. подш-ки с полувкладышами). Основные параметры: наибольшая удельная нагрузка, МПа (кг/см2)....................................................................... 6,0 (60) наибольшая скорость скольжения, м/с................................................................................... 80 термическая стойкость антифрикционного слоя, °С............................................................... 260 коэффициент трения без смазки в паре со сталью.............................................................. 0,05-0,08 компенсация перекоса вала, микрон...................................................................................... 40-60 смазка.............................................................................................................. масло, керосин, вода средняя величина износа поверхности трения при 100 000 часов наработки, мм........................ 0,3 средний срок службы (без ремонта), лет................................................................................. 20"