Оборудование экстракции соевого жмыха

Название

Полная линия для производства соевого масла производительностью от 50 до 1000 тонн/сутки

Масштаб проекта

Цех подготовки сои;

Цех экстракции сои

Тех содержание

3.1 Предоставляем цех на подготовку сои 50 - 1000тонн/24ч и технически-безопасный проект цеха экстракции на 50 -1000тонн/24часа переработки сои, подбор оборудования и компоновка.

3.2 Предоставляем всю Электро систему, комплектующие к электрике и освещение для линии.

3.3 Предоставляем все чертежи по заливки фундамента для данной линии.

3.4 Предоставляем монтаж, соединительные трубы, монтаж электрики, пусконаладочные испытания, покраску, а также послепродажные тех

 

 

 

Тех объяснения к цеху для подготовки сои

Описание процесса

   Соя – Очистка - Перемалывание – Размягчение - Прессование заготовки – Экспандирование - Сушка - Экстракция

Процесс очистки: В целях эффективного удаления примесей, Используйте вибросито, магнитный сепаратор, оборудование для просеивания больших и маленьких примесей, камней, металла; тем самым гарантируете стабильность роботы оборудования и длительный мотто-ресурс оборудованию.

Процесс размягчения: Цель размягчения, для того чтобы регулировать процент влаги и температуру в соевой грануле, целесообразно для эластичности и упругости, это еще дает хороший эффект прессованию. Полные требования размягчения. Для размягчения используйте горизонтальный барабан, в целях экономии ресурсов, электроэнергии, повышения АПД, улучшения эффективности, понижения процента поломок, маленькое капиталовложение, понижения бюджета на ремонт, а также в целях чистоты цеха.

Процесс прессование: Цель процесса прессования, для размалывания клетчатки, повышает эффективность извлекания масла при экстракции. Требования прессования лепесток должен быть тонкий, равномерный, упругий и степень порошка должна быть как можно меньше.

Процесс экспандирование: Используйте специальный экструдер для сои (марка PYJ20), Лепесток, пропуская через винтовую экструзию разрезая его можете добиться деформации клетчатки, тем самым повышая производительность экстракции и процент выхода масла.

Процесс сушки: Цель процесса сушки, для того чтобы регулировать остаточность влаги в соевой грануле, повышает скорость экстракции и гарантирует нормальную эксплуатацию экстрактора используйте плиточную сушилку и конвейерную сушилку в комплексе, дает экономию тепловой энергии на 20%, повышает КПД, понижает процент порошка в лепестке, понижает процент поломок.

Наша компания предоставляет все нижеследующие комплектующие к данной линии:

— Все не прерывные механизированные механизации;

— Электра устройства и цепь контроля, эффективность антиполомок.

— Систему скребкового транспортера, повышает скорость операций линий. — Установи ряд специальных выключателей, даст Вам удобство в эксплуатации, понижает процент поломок.

 

 

Тех объяснение к процессу экстракции

Пояснение к технологическому процессу

 

1- Прессованные лепестки сои 2- Экстрактор 3- Влажный шрот 4- Тостер 5- Конденсатор 6- Готовый шрот 7- Переработка гексана 8- Переработка выхлопных газов 9- Мисцелла 10- Фильтр 11- Пар 12- Отпарная 13- Масло экстракционное

 

Процесс экстракции: Из подготовки сои, соя направляют в бункер для сырья, при помощи перекрывачного клапана направляют в тостер. Когда жмых поступил в экстрактор, начинается процесс экстракции жмыха, после этого влажный шрот при помощи ковша выгружается в сушилку для шрота. Время экстракции занимает 90-120 минут, температура экстракции проходит при 50-55°C, после экстракции во влажном шроте остаточность гексана 30% и ниже, концентрация мисцеллы 20-25%.

 

Процесс отпарки гексана из шрота: Влажный шрот при помощи скребкового транспортера, направляют в тостер для отпарки гексана, предварительное отпарка напрямую самим паром, сушка горячим воздухом, охлаждение холодным воздухом, только тогда добиваются требувоемого продукта, т.е. шрота. В готовом продукте остаточное гексана 700ppm и ниже, остаточное влаги 12%(±) и ниже, температура 40°C(±), При помощи транспортера готовый продукт направляют на склад взвешивают, упаковывают и можно на реализацию.

Процесс обработки мисцеллы: С экстрактора откачивают мисцеллу и пропускают через фильтр и отстойник, тем самым добиваются предварительной очистки, потом мисцеллу направляют на испарительный аппарат №1 и №2, следом на отпарную колонну для отпаривания гексана, тем самым добиваются экстракционного масла. Остаточное гексана в полученном масле 500ppm и ниже, температуры полученного масла 105°C±.

Процесс переработки гексана: Пары гексана с отпаривателя и отпарной колонны направляют на конденсатор для получения конденсата. Конденсат гексана с примесями воды направляют на отделение друг от друга, уже отделенный гексан направляют в оборотный бункер. Отделенную отработанную воду снова отпаривают и направляют в цех. Все газообразное проходит через балансировочную емкость, в конце все подается на конденсатор для обработки гексана, не прошедшие конденсирования газы с выхлопными газами направляются на дополнительное охладительное устройство для переработки гексана, выхлопные газы при помощи вентилятора выбрасываются в воздух.

 

Технические особенности

— Все механические процессы не прерывны, операции механизированы; — Арматура экстрактора и тостера подобраны целесообразно, переработка проходит с наилучшем качеством, тех процесс проходит прогрессивно, остаточное масло в шроте минимизировано;

— Используется особенный тех проект в целях экономия пара, значительно понизили понизили расход пара;

— все рабочие механизмы герметичны, во избежание окисления, гарантируем качественный продукт, увеличена скорость переработки

— Высоко производительная система переработки выхлопных газов, используем новые материалы из нержавеющей стали, хорошая эффективность извлекаиние гексана из отработанных газов.